九游体育官网将管材在对接架上固定好，必要时，用轨杠或者支架将管垫平，紧固卡盘螺栓，调整两管同心度，使错边量小于管材壁厚的10%。固定管材时，对调整好两待焊接管端间距，确保既能放进铣刀，又使对接时两端能充分接触，油缸内到达最大行程。对于有油污或异物的管端，在铣削前应使用干净的棉布清洗干净。

　　打开对接架缓慢升压当对接架活动端带动管材匀速前行时，记录此时液压表显示压力作为拖动压力。根据工艺参数提供的熔接压力设定好液压表的压力，液压表的压力为测定出的拖动压力和工艺参数提供的熔接压力之和。

　　预热阶段及卷边过程：此阶段是为了消除加热板与待焊端面间存在的微小间隙，使两端面均匀贴近加热板，达到均匀吸收热量的目的。

　　熔接阶段：这一阶段是充分熔融两端面的聚乙烯分子在压力作用下相互扩散，重新组合的过程。为了或得一个好的焊口，压力增加时应做到迅速平稳。

　　冷却阶段：这是在保持溶解压力的条件下使焊口自然冷却的过程。由于聚乙烯材料导热性差焊缝行成过程较长以及冷却过程材料收缩等因素，要求冷却过程必须在保持压力下进行。

　　确定加热板温度在工艺要求范围内即200~220℃之间。检查加热板表面清洁度，必要时用洁净棉布擦拭干净，准备焊接，打开对接架在两管间放入加热板闭合对接架进入卷边阶段，施加规定的压力，直到两边最小卷边达到工艺规定值。将压力降低到拖动压力同时按下吸热计时按钮进入吸热阶段。为了获得充分的熔化区域，给定的吸热时间非常重要。吸热时间达到后，打开对接架，迅速取出加热板，并合拢两管端，匀速的将压力调节到熔接压力，同时记录冷却时间。取加热板时应避免与熔融的端面发生碰撞，并迅速观察熔融端面是否异常，冷却期间应保压自然冷却，避免外力碰撞，严禁为了缩短冷却时间采用浇水、风扇吹或用浸水的布沿焊口周围包覆等人为强制制冷的方式。非自然冷却势必造成焊口冷却不均匀，影响焊口质量。达到冷却时间后，将压力将至0，拆卸完成焊接的管道元件。

　　热熔对接连接是利用聚乙烯材料的热塑性，在一个恒定的温度范围内使连接端面吸收适合热量，通过一定的压力，把两个充分熔融的端面挤压粘合在一起，并在压力作用下自然却到常温的过程。具有操作简便，施工成本低的优点。

　　整套热熔对接焊机主要有对接架液压站、铣刀、加热板等组成。热熔焊机通常通过更换卡瓦规格可以焊接较多规格的管材或换件。

　　铣刀，它的作用是把待焊接的管材管件端面铣削平整，可通过调整大片的倾斜度，来调整铣削厚度。

　　加热板用于对待焊接管材管件加热以提供足够的热能，加热板表面必须光滑平整且必须涂有专用图层像聚四氟乙烯等。防止表面划伤、粘物。

　　对接架用来夹持待焊接管材、管件，使其保持同轴，并对运输或存放不当等造成变形的管材，具有回原作用，它分为活动端和固定端。固定端可以通过调整卡条来调整与活动端的距离，以方便管件的焊接。

　　液压站用来为焊接过程提供液压动力，通过高压油管把液压动力传送到对接架上的油缸，使对接架活动端前后同步运动，完成焊接操作。通过液压站的压力调节阀和液压表可以根据需要设定不同的压力。

　　吸热阶段：此阶段的目的是为了获得充分的融化区域，此时两管端间的压力接近0，施加拖动压力确保两管端与解热板间不产生位移，避免因管道回弹造成管端与加热板脱离。

　　切换阶段：即打开对接架取出加热板的过程为尽可能减少热量损失，避免灰尘沙粒等，污染已熔融的焊接端面，此阶段要求所用时间越短越好，限定在工艺参数提供的切换时间之内完成。

　　对焊口进行外观检查，合格的焊口翻遍，应是沿整个外圆周平滑对称，尺寸均匀、饱满、圆润。两翻边间环缝最低处不应低于管材表面，翻边最大错边量不应超过管材壁厚的10%，翻边不应有缺口或切口状缺陷得有海绵状浮渣出现，必要时需做翻边切除检查。使用外翻边切除刀具切除翻边，检验切除的翻边，将翻边每隔几厘米进行180度弯曲试验，当有开裂、裂缝缺陷则判定为不合格。翻边应当是实心圆滑的，根部较宽，翻边内侧不得有污染、口、洞等。

　　将焊机放置在一个相对平坦、干燥、方便操作的地方，测量电源电压，确定电压符合焊机要求，这台焊机所需电压为200~240V，检查并清洁加热板，确保表面清洁干净，如果加热板表面有聚乙烯残留物时，只能用木质工具清除，油污、油脂等必须用洁净的棉布和酒精进行处理。对于初次使用和较长时间未使用的加热板，应在使用前用精密的测温仪测试板面温度，确保实际温度与显示温度一致。根据焊接材料和设备计算焊接工艺参数，或者参照相关单位提供的工艺卡片执行。工艺参数主要包括：卷边高度、吸热时间、焊接压力、冷却时间和加热板温度。连接整套焊机，调试焊机的铣刀，对接架，检验各部件运行是否正常，设定加热板温度，开始对加热板预热。对于本次焊接的PE80级管材，加热板温度应设定在210±10℃，为保证加热板面温度均匀，应在加热板温度达到设定值后保持一段时间。

　　打开对接架，放入铣刀并固定好，先启动铣刀开关，然后再合融管材两端，缓慢升压至两端均有铣屑出现。铣削时压力不宜过高，观察两端均有连续的铣屑出现，然后缓慢降低压力，再无压状态下略等片刻，退开对接架活动端关掉铣刀电源，取出铣刀。从管底部取出铣屑料，在取铣屑料时不要污染铣削端面。检查管端对齐情况，看两管对界面缝隙是否符合要求，一般要求对接面间隙小于0.3mm。如铣削后端面不符合焊接工艺要求应重新调整再次铣削直到满足要求为止。