在舰船制造领域，使用焊接工艺的船体十分牢固，能长时间抵御海水侵蚀。而在飞机制造领域，技术人员会使用铆钉将成千上万块飞机蒙皮拼接起来。

　　现代飞机蒙皮材料主要是铝合金。铝合金材料有一个突出特点：焊接性能差。采用传统焊接技术后，相应区域会变得很脆，容易产生砂眼、气泡等问题，使得焊接区的性能低于非焊接区。

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　　不仅如此，飞机长时间在恶劣环境中飞行，蒙皮要承受外界拉力，机身会产生振动。如果飞机制造采用焊接工艺，那么机身焊接处可能会产生裂纹，在外界拉力、飞机振动的影响下，裂纹会沿着焊缝持续扩大，导致飞机空中解体。

　　一是误差小。焊接时，焊接工艺存在较大人为误差。而流水线生产的铆钉，加工精度可以达到微米级，不管是量化生产还是质量控制上都效果更佳。

　　二是抗高压。飞机上铆钉所承受的压强高达1100兆帕。铆接技术具有抗疲劳、抗振动、抗裂纹延展等特点，能够使连接区承受来自外界环境的更大压力。

　　三是成本低。焊接技术实现的是永久性连接，往往一处有问题，飞机蒙皮就要全部更换。而铆接技术易于拆除，出现问题后更换其中一片即可，对于昂贵的复合材料来说，极大降低了维修成本和技术难度。

　　经过铆钉的“穿针引线”，成千上万块飞机蒙皮铆接在一起，形成更为坚固严实的机身，守护着飞机的飞行安全。