谈到豪华运动，很多车迷第一个想到宝马，后轮驱动+50:50前后轴比重，还有世界上最好的采埃孚纵置8AT变速箱加持。

　　但还有一个品牌也是采用后轮驱动+50:50的前后轴比重，而且都是采埃孚8AT变速箱。那就是捷豹。甚至轻量化、驾驶灵动性等方面超越其它品牌的。

　　但这样一套超前的全铝车身，它的生产工艺、成本等会是怎么样？也是车迷们一直关心的。

　　而在近日的2023奇瑞捷豹路虎开放日上，我们有机会走进位于江苏常熟的奇瑞捷豹路虎工厂，这间在铝合金车身制造上领先的工厂一探究竟。

　　奇瑞捷豹路虎工厂于2014年10月开业并正式投产，它是捷豹路虎首个英国本土以外的整车制造工厂，是全球样板工厂。工厂占地面积84万平方米，设计年产能为20万辆。

　　随着捷豹XEL的国产化，2016年4月奇瑞捷豹路虎率先将全铝车身技术引入中国，建立起国内首家专制全铝车身车间。

　　国内新建工厂在智能化方面都比较到位，奇瑞捷豹路虎常熟基地也不例外，四大生产车间实现自动化：

　　冲压车间整线%，伺服压机线秒钟完成一个成品。而焊装车间拥有331台“瑞典ABB”自动化机器人，平均120秒焊装完成一台车。涂装车间采用LASD机器人进行涂胶，总装车间应用全自动天窗安装机器人。

　　我们知道传统的钢制造车身，采用是焊接工艺，特别是点焊工艺。你看到一些车身制造中火花四溅的场面，就是钢车身的点焊场面。

　　但铝合金材料因为熔点低，车身不能用这种工艺。铝合金在焊接过程中容易受到氧化、蒸发和挥发的影响，焊接质量不好。所以更多用胶接、铆接、搭接等工艺。

　　而奇瑞捷豹路虎常熟基地采用的是自冲铆接+胶粘技术，这与飞机制造非常相似，特别是自冲铆接技术难度非常高。

　　全铝车身车间拥有344台机器人，其中自冲铆接机器人数量266台，铆接自动化率为100%。

　　铆接即铆钉连接，是将零件铆钉孔内钉杆墩粗并形成钉头，使多个零件相连接的方法。而自冲铆接是采用压力高达60-80KN机械力，将铆钉直接压入待铆接板材，从而形成稳定连接的一种全新的板材连接技术。

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　　自冲铆接抗疲劳性能比普通的焊接平均提高约30%，能够大幅增加车身强度，在车辆遭受外来撞击时，使用铆接技术连接的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。而捷豹两款车型下车体采用立体式框架结构，就采用这类自冲铆接工艺。

　　全铝车身除了自冲铆接，还有激光拼焊、胶粘和自DVA包边等连接技术。工厂采用与诺贝丽斯共同开发的PT3前处理技术，让胶粘更加稳定，加上自冲铆接，加强了车身刚性。

　　铆接+胶粘比单纯铆接强度大2-3倍，将为车身提供更好的强度、扭转刚度、抗腐蚀性等。

　　捷豹XEL和XFL是同级别唯一的铝合金车身车型，准确来说是车身75%是铝合金结构。这些高密度AC170和AC600，还有RC5754系列的铝合金材料，能让白车身重量最多减重45％。